企業が議論するときパレットシャトル自動化の多くは、次の 1 つの質問に焦点を当てています。
「パレットポジションはいくつ作成できますか?」
しかし、実際のプロジェクト計画では、これが最も難しい部分になることはほとんどありません。
この課題は通常、倉庫が完璧ではないときに発生します。
パレットにはさまざまなサイズがある場合があります。
建物にはすでに固定柱がある場合があります。
製品は標準の保管パターンに従っていない場合があります。
このような状況では、パレット シャトル システムをあるプロジェクトから別のプロジェクトに単純にコピーすることはできません。
ラックのレイアウト、パレットの設計、保管ルール、および機器の構成はすべて、お客様の実際の運用に適応する必要があります。
私たちの経験から言えば、パレット シャトル プロジェクトの成功は、シャトル ロボット自体には依存せず、システム全体が倉庫環境にどれだけ適合するかにかかっています。
多くの場合、倉庫のレイアウトが最終的なデザインを決定します
よくある誤解の 1 つは、自動保管は常に機器の選択から始まるということです。
実際には、通常、最初のステップは倉庫の状況を理解することです。
良い例は、衛生陶器メーカーのプロジェクトです。
お客様は保管密度を向上させたいと考えていましたが、既存の建物には内部に多くの柱がありました。
これらの列によって制限が生じ、標準的なラック レイアウトが不可能になりました。
単純なアプローチは、干渉を避けるためにラック容量を減らすことです。
ただし、それは貴重な保管スペースを失うことを意味します。
代わりに、プロジェクト チームは実際の建物の構造に合わせてラックの配置を再設計しました。
保管レーンは既存のカラムの周囲に調整され、高い保管密度を維持しながらシャトル システムが障害物を回避できるようになりました。
最終的なデザインは、最も「標準的な」レイアウトではありませんでした。
しかし、安全性、利用可能なスペース、および保管容量の間でより良いバランスが実現されました。
この種のプロジェクトの経験は、倉庫の自動化が単に既存のスペースに機器を設置するのではなく、エンジニアリングの最適化プロセスであることが多いことを示しています。
パレットの互換性は予想よりも複雑な場合が多い
もう 1 つの頻繁な問題は、パレットの標準化です。
多くの企業は、自社のパレットがすでに標準化されていると想定しています。
しかし、実際の倉庫業務を見直してみると、異なる仕様のパレットやキャリアが同時に使用されていることがよくあります。
サプライヤー、生産ライン、製品カテゴリーが異なれば、使用するロードキャリアも異なる場合があります。
重要な問題は、シャトル ロボットがパレットを移動できるかどうかではありません。
問題は、パレットが保管プロセス全体を通じて安定した動作を維持できるかどうかです。
エンジニアリング チームは次のことを考慮する必要があります。
- パレットの寸法。
- 底部構造。
- 耐荷重;
- 全荷重時の変形。
トヨタのスペアパーツ倉庫プロジェクトでは、この状況が明確に実証されました。
お客様は、大型のスペアパーツ用に 2 つの異なるサイズの保管ケージを使用しました。
最初の保管レベルは最大 1,675 mm の背の高いケージに対応する必要がありましたが、他の保管レベルは最大 1,200 mm のケージ用に設計されていました。
1 つの標準的な保管高さをどこにでも適用するのではなく、システムは実際の負荷特性に従って設計されました。
これにより、倉庫はさまざまな保管ユニットをサポートしながら、垂直方向のスペースをより効果的に利用できるようになりました。
柔軟性は将来の変化にも対応することを意味します
倉庫の要件が変更されることはほとんどありません。
企業は生産量を増やすかもしれません。
新製品が登場する可能性があります。
ストレージ要件はさらに複雑になる可能性があります。
そのため、お客様は導入後にシステムを拡張できるかどうかを検討することがよくあります。
柔軟なパレット シャトル システムにより、さまざまな展開アプローチが可能になります。
新しい倉庫の場合、現在および将来の保管要件に応じてシステムを設計できます。
既存の倉庫の場合、施設を完全に再構築することなく、段階的に自動化を導入できます。
スループット要件が増加した場合は、シャトル ロボットを追加することもできます。
この柔軟性は、初期投資を抑えながら倉庫のパフォーマンスを向上させたい企業にとって特に重要です。
材料が異なれば、異なる保管方法が必要になります
パレットシャトルシステムは、1 種類の製品に限定されません。
ただし、保管方法は材料の特性に適合する必要があります。
例えば：
重工業製品では荷重の安定性を考慮する必要があります。
ロール材料には適切なキャリアと支持構造が必要です。
食品、医薬品、コールドチェーン製品には、より強力な在庫管理と環境への適応が必要です。
機器自体はソリューションの一部にすぎません。
実際のエンジニアリング作業は、製品の特性と保管プロセスを結び付けるときに行われます。
インテリジェント ストレージは場所だけでなく移動も管理します
倉庫業務がより複雑になるにつれて、次のような別の課題が生じます。
マテリアルは異なる領域間をどのように移動すべきでしょうか?
倉庫には複数の保管ゾーン、さまざまな製品カテゴリ、さまざまな運用優先順位がある場合があります。
システムは、製品がどこに保管されているかだけでなく、どのように移動すべきかも理解する必要があります。
例えば：
マテリアルは同じ保管領域内に留まる必要がある場合があります。
別の製品を異なる倉庫ゾーン間で移動する必要がある場合があります。
材料が異なれば、必要な保管ルールも異なる場合があります。
倉庫制御およびスケジューリング システムを通じて、機器の運用は手動の決定に依存するのではなく、これらの要件に従うことができます。
最高のパレットシャトルソリューションが常に最も標準的なものであるとは限らない
さまざまな倉庫プロジェクトに取り組んだ結果、次の 1 つの結論が明らかになりました。
パレットシャトルシステムは最先端の機器を使用するため成功しません。
顧客の実際の運用に合わせた設計が成功するのです。
あるプロジェクトでは、ストレージ密度を維持しながらカラムの構築を回避することが主な課題でした。
別のプロジェクトでは、同じ倉庫内でさまざまなサイズの保管ケージをサポートすることが課題でした。
これらのプロジェクトにはさまざまな要件がありますが、原則は同じです。
倉庫システムは、ビジネスに機器への適応を強制するのではなく、ビジネスに適応する必要があります。
パレットシャトルの自動化を評価する企業にとって、保管容量は重要です。
しかし、より重要な問題は、製品、建物、ビジネス要件が変化しても、システムが倉庫をサポートし続けることができるかどうかです。
